冰箱家家有,但你见过相当于8个足球场大小的“特大冰箱”吗?由阿里巴巴集团旗下盒马鲜生投资,中建三局三公司安装分公司承建的全国最大“冰箱”,上海盒马鲜生产业基地项目正在逐渐成型。
项目位于浦东新区航头镇,建筑面积约10万平方米,将综合运用5G、物联网、大数据、云计算、区块链等技术,建设全球最高水平生鲜商品加工中心、半成品及成品食材研发中心、无人自动化冷链物流中心,建成后将成为全国最大的智慧冷链物流基地,预计年产值超过100亿元。
作为新型零售模式,项目集农产品加工、成品食材研发、半成品冷冻储藏、中央厨房、冷链物流配送等为一体,最核心的工程就是3个冷库和1个加工中心。其中,加工中心的面积达5.8万平方米,相当于8个足球场大小,且冷库的温度要求不一样。根据储存物资的不同,分别有最低温度为-18℃、0℃~4℃、5℃~10℃、10℃~15℃多个温度级别冷库,还有-18℃与0℃~4℃切换的变温库。
安装分公司项目经理唐爱民说:“整体而言,大型冷库的制冷原理与家用冰箱一样,都是通过压缩机、管道把冷媒送到室内通过蒸发器进行热量交换,并通过智能化控制,达到室内恒定低温效果,不同的冷库就相当于家用冰箱中有几个功能分区,有的冷冻、有的冷藏。”
要干就干最好,要做就做最“酷”。要造最大的“冰箱”,首先要经过业主的面试。团队成员都没有干过如此大规模的制冷工程,但大家丝毫没有退缩,白天自学专业知识,晚上一起讨论关键技术要点。在面试时,谈起施工和专业来居然头头是道,一次通过。
但进场之后的大考才刚刚开始,几乎每一项任务都是挑战。唐爱民和团队暗下决心:“我们要干就干最好,要做最酷的团队。”
工期要求仅为609天,跨越两个春节,需完成基础施工至竣工交付的所有施工内容,包括ALC、电气、空调、通风、制冷、保温等10多个分包的穿插作业,施工任务繁杂,协调任务艰巨。
项目团队制定详尽的招标策划,保证分包提前进场、提前深化、提前插入施工。针对厂房单层面积大、楼层少的特点,细化平面分区,组织平面流水,充分发挥无支撑体系的优势,单层结构完成后就插入后续工序的穿插施工。
保持学习是团队制胜的法宝,每周有3个晚上是团队的固定学习时间,技术人员轮流讲解制冷等重难点知识,实现了人人学制冷,人人懂制冷,并多次迎来其他项目团队观摩学习,输出了十几名专业人才,成为三公司制冷专业的“黄埔军校”。
匍匐前进“断冷桥”
在上海盒马鲜生项目,项目团队还遇到了一个新名词——“断冷桥”。
所谓“冷桥”,就是传导冷量的“桥梁”。比如一根电线管或消防水管从库内到库外,实际上就是形成了一个冷桥。冷桥传导冷量,影响冷库功能,并增大冷库的空调负荷及能耗,冷桥处还容易结冰结霜,损坏隔热层、结构件。
由于冷库中存在大量电线电缆及机电设备,自然也产生了数以万计的冷桥。“断冷桥”,就是通过发泡材料填充、加装套管等方式阻断冷桥。以4#加工中心为例,保温库板上就有约2万个冷桥点,这些都需要一一进行处理。而处理冷桥往往要在吊顶后完成,管理人员和工人需要只能蹲着或躺着,在吊顶与楼板之间不到1米的狭小缝隙内施工,还有部分冷桥位于18米高的保温层与结构层之间,间距更是不到半米,工人只能像“蜘蛛侠”一样,吊在半空中作业。
“夹层里又闷又热,而且没有照明,只能戴着头灯作业。作业姿势非常别扭,不一会儿就会浑身大汗、腰酸颈痛。”冷库负责人刘志飞说,“夹缝中灰尘多,一天下来,耳朵、鼻孔都是黑的。”
“虽然费时费力,但我们在一步步匍匐前进,现在胜利已经在望!”刘志飞信心满满地说。
高空中“穿针引线”
4#加工中心是最大的一个“冰箱”,建筑面积5.4万平方米,最大吊距达65米,最大吊高达40米,相当于13层楼高;构件最大吊重达18吨,相当于一次性吊起12辆小汽车。而像这样的构件,4#加工中心共有1200多个。在这种高度、距离和重量之下,让吊物安全精确地落在指定位置,不亚于在半空中“穿针引线”,可谓“步步惊心”。
怎样在吊装的安全与效率之间找到最佳平衡点,是项目团队面临的一道难题。
项目开工伊始就策划吊装方案,经过七轮讨论比对才最终确定。项目技术总监刘国梁说:“我们调用上海地区仅有的2台500吨汽车吊中的1台,提前精准策划每一根大构件的吊装路线和点位。白天吊预制混凝土主梁,晚上吊钢结构次梁,流水作业,穿插施工。完成整层吊装的时间从28天缩短至17天,再缩短至15天。”
今年35岁的刘国梁,已经早生华发。由于工期紧,1年多也没回过几次家,儿子年幼,已经忘了他的样子,甚至在视频里喊他“叔叔”。后来,孩子渐渐认识了他,却常常问他:“爸爸,你的白头发怎么又多了一片,什么时候回来陪我玩?”刘国梁在视频另一端笑着说:“爸爸在上海吊一个大积木呢,吊完了就回家陪你!”
项目计划于今年验收交付。届时,消费者将买到更新鲜、性价比更高的生鲜产品。
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